Development Of Practical Opportunistic Maintenance (Om) Policy Based Model For Manufacturing System
Penyenggaraan dijalankan untuk memastikan bahawa semua peralatan di dalam sebuah syarikat dibaiki, diganti, diselaraskan dan diubah suai mengikut keperluan pengeluaran. Sistem penyenggaraan yang berkesan dan dioptimumkan amat diperlukan di dalam sistem pembuatan pada hari ini. Dengan kemajuan teknol...
Saved in:
| Main Author: | |
|---|---|
| Format: | Thesis |
| Language: | English |
| Published: |
2015
|
| Subjects: | |
| Online Access: | http://eprints.usm.my/44296/1/Development%20Of%20Practical%20Opportunistic%20Maintenance%20%28Om%29%20Policy%20Based%20Model%20For%20Manufacturing%20System.pdf http://eprints.usm.my/44296/ |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Summary: | Penyenggaraan dijalankan untuk memastikan bahawa semua peralatan di dalam sebuah syarikat dibaiki, diganti, diselaraskan dan diubah suai mengikut keperluan pengeluaran. Sistem penyenggaraan yang berkesan dan dioptimumkan amat diperlukan di dalam sistem pembuatan pada hari ini. Dengan kemajuan teknologi dan kerumitan sistem, terdapat satu pendekatan baru yang dipanggil penyenggaraan prospek di mana polisi ini adalah 'penyenggaraan oportunis' (OM). OM boleh ditakrifkan sebagai aktiviti penyenggaraan yang dijalankan untuk membaiki komponen yang rosak dan pada masa yang sama menggunakan peluang yang ada untuk membaiki / menggantikan komponen lain di dalam sistem dengan tujuan untuk mengelakkan kegagalan pada masa hadapan dan mengurangkan bilangan masa henti mesin. Ia adalah gabungan penyenggaraan membetul (CM) yang digunakan apabila sebarang kegagalan berlaku, dengan penyenggaraan cegahan (PM) –pendekatan penyenggaraan yang dirancang dan dijadualkan untuk mencegah kegagalan berlaku. Apa-apa pemberhentian mesin kerana kegagalan adalah 'peluang' untuk menjalankan PM. Walau bagaimanapun, cabaran untuk mencapai sistem penyenggaraan yang optimum menggunakan dasar OM adalah untuk mencari keseimbangan yang optimum antara kos penyenggaraan dan umur komponen umur mesin dan ciri-ciri kebolehpercayaan. Tahun demi tahun, penyelidikan yang telah diterbitkan berkisar tentang seluruh teori konsep dan analisis berangka polisi tetapi kekurangan model yang realistik dan praktikal untuk penggunaan. Fokus kajian ini adalah menjurus ke arah isu-isu penggunaan OM dalam mencapai sistem penyenggaraan yang optimum. Berdasarkan pengenalan gagasan prinsip, konsep dan ciri-ciri dasar OM, sebuah model membuat keputusan telah dibangunkan. Dengan akronim sebagai OPTOMS untuk Opportunistic Policy towards Optimal Maintenance System, model ini dibangunkan dalam lima fasa dengan penggunaan Check Sheet dan Stacked-Bar Chart untuk fasa pemilihan mesin, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)untuk analisis kegagalan dan Control Chart untuk fasa pengukuran prestasi. Di dalam model ini, prinsip OM dikaji dan dibangunkan menjadi set peraturan dengan beberapa batasan dan andaian untuk disesuaikan dengan dasar ke dalam persekitaran praktikal. Butiran perbincangan disediakan untuk membuat OM dasar dengan sebaik mungkin dalam mencapai sistem penyenggaraan yang optimum. Model ini disemak dan disahkan di sebuah syarikat semikonduktor. Hasil kajian kes ini mengesahkan penggunaan dan amali model OPTOMS sebagai sistem sokongan keputusan dalam mengguna pakai dasar OM. Model yang dibangunkan ini membantu syarikat dalam perangcangan dan penjadualan aktiviti penyenggaraan bagi mengurangkan kos dan masa henti mesin serta meningkatkan kebolehsediaan dan kebolehharapan mesin sehingga 20%.
_______________________________________________________________________________________________________
Maintenance is conducted to ensure that all equipment in a company are repaired, replaced, adjusted and modified according to production requirements. Effective and optimized maintenance system are highly acquired in today’s manufacturing system. With the advancement of technologies and complexity of systems, there is a new maintenance approach called prospective maintenance where the policy is ‘opportunistic maintenance’ (OM). OM can be defined as maintenance activities that are conducted to repair a component and at the same time opportunistically repair/replace other components in the system with the aim to avoid future failures and reduce the number of machine downtime. It is the combination of corrective maintenance (CM) which is applied when any failure occurred, with preventive maintenance (PM) -a planned and scheduled maintenance approach to prevent failure to happen. Any machine stoppage due to failure is the ‘opportunity’ to conduct PM. However, the challenge to achieve optimal maintenance system using OM policy is to find a balanced trade-off between maintenance cost and component or machine age and reliability features. Throughout the years, literatures that had been published lingers around conceptual theory and numerical analysis of the policy yet in the realistic and practical model for the application is lacking. The focus of this research is directed towards the issues of OM application in achieving optimal maintenance system. Based on conceptual identification of principle, concept and characteristics of OM policy, a decision making model was developed. With the acronyms of OPTOMS for Opportunistic Policy towards Optimal Maintenance System, the model was developed in five phases with the usage of Check Sheet and Stacked-Bar Chart for machine selection phase, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) for failure analysis and Control Chart for performance measurement phase. In this model, OM principle are studied and developed into a set of rules with some limitations and assumptions to suit the policy into practical environment. Detail discussions were provided to make OM as a practical policy in achieving optimal maintenance system. The model is validated and verified in a semiconductor company. The outcomes of this case study confirmed the application and practicality of the OPTOMS model as a decision support system in applying OM policy. The developed model helps the company to plan and to schedule maintenance activities in reducing cost and machine downtime as well as increasing up to 20% of its machine availability and reliability. |
|---|